质量问题工作汇报（最新6篇）

产品质量问题整改报告 篇一

公司各相关部门：

针对8月份各主机厂家提出的产品质量缺陷及销售部门月报反映的质量缺陷，归纳得出我司生产供货的产品多存在以下质量缺陷：产品颜色色差、色母花、毛刺或修边不齐、变形、顶白、熔接痕、缩痕、油污、杂质、未覆膜、喷涂不均或漏喷、丝印漏网。

为了确保对注塑及喷涂产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足客户的需求，现我部规范职责并提出以下整改措施：

1 、 职责

技质部品质主管负责注塑原辅料、在制品和成品的检验和监督，及时向生产部门反馈质量情况，巡检应负责按产品作业指导书或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制。

并对当班的注塑、挤出、喷涂件等产品入库前全面检查，检验中如有疑问及争执，须由品质主管或部门领导协调处理，并报公司相关分管负责领导。

2、 过程的实施；

注塑、挤出、喷涂在产品生产操作过程中，操作工做好自检，技质部做好开机前的产品生产的产品首检封样，首件并填写《首检记录单》，巡检员同时做好生产中的产品巡视抽检工作，并填写《巡检记录表》，巡检时如发现操作工对自检不合格的产品，并报当班班长，应及时要求当班操作工进行返工，并对返工产品

进行记录和标示，并对返工产品进行复查，直至达到产品质量要求。巡检员巡检产品检验控制按《注塑件及喷涂件检验指导书》要求进行判定执行。

3、过程中环境的控制

注塑件、喷涂件的成品、半成品、合格品和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按规定进行标识，检验员并有权对过程进行控制和协调。

4、入库前质量控制

产品入库前复检员应对入库的产品进行确认是否合格，合格的产品应在产品合格证上加盖检验章。并做（抽检入库记录） 注塑、喷涂（产品入库员）应根据产品合格证上加盖有检验章标识的产品方可入库，无检验章标识的产品不的入库。 经入库前确认不合格的产品，应及时通知当事人进行返工处理，无返工能力的或其它原因造成的不能及时返工的，复检员应作好不合格品标识，并填写（返工记录单），并报相关责任人进行协调处理。仓库应作好产品区域划分，并按相关的《仓库管理规定》要求进行管理，对入库的产品数量进行核实验收，产品合格证上无检验章标识的产品应拒收，作到无证无章产品不接收。

5 、 过程的改进

品质管理人员发现问题应及时纠正，进行分析、找出改进的方法，注塑、喷涂等生产部门在生产条件发生变化时（如材料、设施、人员的变化等），品质部检验人员应对上述过程进行再确认，并重新做出确认，采取措施，确保对影响过程能力的变化及

时做出反应。过程的`测量和监控是监督和控制质量的重要手段和方法，操作人员的自检和巡检员的检验的目的是监督和控制生产过程中的质量和过程效果，需填写相应的检验记录。

6、注塑件、喷涂件产品质量要求：

清洁度要求：产品表面光亮光洁，无脏迹、油污。表面分型面连接圆滑，表面黑店，无磕碰划、桔皮纹，外观可视面无杂质。 修边整齐，无锯齿状，修边宽度≤0.5mm，注料口修边整齐，白印不特别明显，装配可视面各处不允许有毛刺。颜色应与色板及封样件颜色相同，没有封样件的符合图纸所标色标颜色，成套零件中，目测无明显色差；整体色泽均匀，线形部分粗细均匀；无明显影响外观的皱纹、气泡、无毛边。直接外露表面与喷漆颜色不一致的杂质，每点的直径应小于等于0.3mm。单个塑料喷涂件正面可视面上直径小于等于0.3mm的杂质不得超过5点。自然光下（非太阳光直射），塑料喷涂件表面无露白，拉手及边角处无明显露白。表面不得出现划伤，碰毛现象。表面及边部不能出现堆漆、桔皮、淋挂现象。断面不允许出现针孔状空洞，杂质等。颜色：表面色泽均匀，应与标准色板或封样件保持一致

a面：在正常的产品操作中可见的表面。如：产品的上盖、前端及接口处

b面：在正常的产品操作中不常可见的表面。如：产品的侧面、底面

c面：指产品结构的非外露面。如：产品的内表面及内表面的结构件，结构尺寸、材料性能质量要求，关键配合尺寸需符合图纸

和封样件尺寸要求。喷涂材料性能；主要例行检测的性能为：涂层附着力、涂层耐酒精性、涂层硬度、紧贴强度。必须使用奥凯公司指定厂家产品，若更换厂家必须经奥凯公司相关部门确认后方可更换。喷涂用喷涂材料要求使用无毒漆，必须有环保局提供的相关证明文件材料。以下其它性能为型试试验项目：涂层厚度，涂层光泽度、涂层柔韧性、涂层抗冲击强度、涂层耐化学试剂性、涂层耐水性、涂层耐湿热性、涂层耐汽油性、涂层耐候性、耐热水试验、涂层冷热循环冲

涂层硬度：要求涂膜硬度达1h以上。检测按gb/t 6739《漆膜硬度铅笔测定法》，划五道不超过两道为合格，每一次铅笔端部都需研磨平；每一个喷涂零件检测时位置应尽量均布划五道，如移动空调前面板：前面、左右两侧、顶部两端各划一道检验；分体机面框：前面、左右两侧、后面两端；涂层硬度检验工具统一使用日本进口三菱牌铅笔，测试仪器统一使用qhq-a型涂膜铅笔划痕硬度仪（俗称：小推车）。

涂层附着力：按gb/t9286规定试验，室温放置16小时后，划格法要求涂膜附着力不大于0级。用划格器间隔为1mm，划格过程中刀刃始终垂直于样品表面，用力始终均匀，以划破涂膜见底材为准。紧贴强度：室温放置16h后，对涂层面粘贴专用3m不转移胶带放置2h后，直角方向以1~2mm/s的速度进行剥离，无脱落现象。漆膜耐酒精性：分别用沾有酒精的棉布贴在漆膜表面，用1000g砝码10分钟和漆膜用沾有纯酒精的棉布在漆膜表面摩擦50次（荷重150g），漆膜表面无变色、剥离、露底等现象，产品重量要求符合销售部和技质部规定的重量，1000g以是不重量偏差允许5%，500g至1000g之间产品重量允许偏差1%， 500g以下产品偏差允许3%（针以注塑产品）

7、标志、包装、运输和贮存标志质量要求制件包装应贴有合格标示卡，并标示出制件的名称、型号、生产日期和生产厂家名称及生产批号。

包装：应按照要求对制件进行包装（包括内包装），制件包装应采取可靠的防挤压及刮擦等措施。不允许多型号产品同箱，应有良好的防相互磕碰等措施。（主要为塑料袋、气泡袋、包装箱、pe保护膜等）装卸、运输：应避免在装卸运输的过程中，直接受雨、雪、暴晒和各种污染的影响。装卸时应避免用力过大，应轻拿轻放，在运输中制件的码放不允许超过5层，不得使用有损产品质量的工具。

检验步骤：

1、首件样品封样确认；

2、巡检；

3、复检；

4、出入库抽检。

质量问题分析报告 篇二

一、中国葡萄酒质量现状

新中国成立以来，葡萄酒产业经历了几起几落的发展阶段，呈螺旋式上升的趋势。自上世纪九十年代中后期，中国又迎来了新一轮的葡萄酒产业发展期，十多年来，中国葡萄酒的产量有了大幅度提高，质量有了很大的改观，产品结构有了根本的调整，原料基地已初具规模，管理体系已逐步形成，消费群体不断扩大，这些都为葡萄酒产业的健康发展奠定了坚实的基础。

1、外部环境的优化，力促葡萄酒产业发展和质量的提高随着国家产业政策的调整，重点发展葡萄酒、水果酒，限制粮食酒等措施的落实，为葡萄酒产业的发展提供了有利的契机；《中国葡萄酿酒技术规范》的颁布实施，葡萄酒质量安全市场准入制的实施，新的《葡萄酒》国家标准的颁布实施，都为葡萄酒质量的提高、行业健康有序的发展提供了有力的保障。

2、重视基地建设，为提高葡萄酒质量提供了保障　　目前许多新建企业，首先建基地，然后建工厂，企业对原料质量有了完全自主的掌控权，这种经营理念的改变、经营模式的改变都为葡萄酒质量的提高提供了可靠的保障，这也是近年来中国葡萄酒质量不断提高的重要原因之一。

3、国家监督抽查，对葡萄酒质量的提高起到了巨大的推动作用自1997年至2006年，连续十年国家监督抽查的结果表明，中国葡萄酒的质量有了质的飞跃，产品结构发生了根本的变化。通过抽查，反映出行业存在的带倾向性的问题，然后进行集中整治，使违反质量规定的行为得到了及时的纠正，同时，生产者也越来越自觉地重视产品质量，自我监控的意识加强，对葡萄酒质量的提高起到了巨大的推动作用。

二、中国葡萄酒质量存在的主要问题:

1、原料基地建设仍然薄弱，导致产品质量得不到有效控制。

2、生产技术水平不高，质量同质化现象突出。

3、生产者缺少诚信理念，随意进行虚假宣传。

三、中国葡萄酒质量提升的措施

1、抓好基地建设是质量提升的必备基础

今后一个时期，生产者必须用足够的精力抓好基地建设，把种植质量和生产质量紧密联系起来，把农民的利益和工厂的命运紧密联系起来，把葡萄种植真正变成葡萄酒生产的第一车间。

2、提高生产技术是质量提升的有效方法

深入研究各个企业的差异，采用科学合理的生产工艺，生产出特性各异的产品，克服葡萄酒品种单调，缺乏个性的现象，使资源得到更好的利用，质量得到更快的提高。

3、强化监督管理是质量提升的重要手段

不断完善质量监督的法律法规，建立健全质量监督的组织体系，加大监督管理的力度，提高监督管理的有效性是质量监督部门今后一个时期的重要任务，用有效的监督管理方法来惩治质量违法行为，是葡萄酒质量提升的重要手段。

4、坚持诚信理念是质量提升的关键因素

目前条件下的葡萄酒产业从某种意义上来说是一种良心产业，质量的好坏除了靠外部的监督管理以外，最主要的是靠生产者的理念和良心。在无法对葡萄汁含量、葡萄酒的品种、年份、产地等特征成分进行检测，缺少能反映这些特征的客观数据的情况下，要生产名副其实的产品，最主要的是靠生产者的良知和诚信。因此提高生产者的质量意识和坚持诚信理念是提高中国葡萄酒质量的关键所在。

质量事故报告 篇三

中国xx研究所和xx公司色织厂共同研制的新产品——防静电仿毛华达呢，已试生产出。织物的主要质量指标达到了纺织工业部标准，防静电性能指标明显优于日本工业标准和所列举的性能指标。下面就试制中的质量问题作如下分析。

一、质量管理体系

xx公司色织厂生产系统有纺纱、染纱、准备、织造、整理等主要车间。产品质量分析报告。从纺纱到成品形成了一条较完整的生产线，多年来以外贸出口产品为主，今年为100%出口。2003年出口合格率为xx%，20**年1—6月份出口合格率为95%，比去年同期增长6.01%。多年来，从生产和质量管理上积累了较丰富的经验。公司有一套与生产相适应的质量管理体系，有专职质量管理和检验人员200人，占全公司在职人数的13.3%，由厂长和工程师主抓质量工作。质量检查科具体负责各车间的产品质量，各生产车间的关键环节均设有质量检查网点。同时，由质量检查科派出人员专职监督和抽查，实行三级检验，并在原传统的管理基础上吸取了先进的全面质量管理方法，把质量工作同经济责任制结合起来，同时建立了百分考核制，并在中层科室和车间干部中举办了全面质量管理学习班。

二、质量保证措施

为对以后的试产提供依据，公司从原料、原纱一进厂就进行化验、测试，同时为严格控制保证产品质量，特制定了。产品质量分析报告。在新产品试制中，全厂充分发挥车间和[[职能科室]]的配合作用和各检测网点的把关作用，同时广泛宣传防静电新产品的意义，启发员工的主人翁责任感。每周定期召开一次质量分析会，预测分析和处理生产中发生的问题。为了及时了解到新产品的质量情况，xx纺织科学研究所xx总工程师亲访用户，及时把质量信息反馈给色织厂。

三、质量水平分析

（一）下机质量及入库质量（略）

（二）物理指标（略）

（三）染色牢度（略）

（四）防静电性能指标（略）

上述情况说明，本产品的主要指标达到了纺织工业部的标准，防静电性能指标明显优于日本同类产品，具有良好的防静电性能。因此，防静电仿毛华达呢的生产工艺是可行的，试制是成功的，水平是先进的。

四、问题和方向

防静电仿毛华达呢的试制虽然取得了较好的效果，但也还存在一些问题。例如，初试时由于批量较小，受加工条件和经验的限制，在后整理加工中出现了一些色差，使制成品并不十分完荚，没有百分之百的达到预期目标。目前，此问题已找到解决的办法。今后工作重点是在严把质量关的基础上，加大对产品的结构、性能方面的研究，增加[[产品功能]]使之更适应市场需求。

质量事故报告 篇四

自从钢筋混凝土结构在建筑中广泛使用至今，国内外发生过大量的质量事故，造成了巨大的人员伤亡及经济损失。

案例1：xx公司综合楼底层为框架结构，层高为5.4m,2-5层为砖混结构，用作2个单元的多层宿舍，层高均为3.0m。在综合楼投入使用后，陆续发现墙体及2层楼盖框架梁出现裂缝。

案例2：xx彩虹桥为中承式钢管混凝土提篮拱桥，桥长140米，主拱净跨120米，桥面总宽6米，净宽5.5米。该桥在未向有关部门申请立项的情况下，施工中将原设计沉井基础改为扩大基础，基础均嵌入基石中。主拱钢管由xx通用机械厂劳动服务部加工成8米长的标准节段，全拱钢管在标准节段没有任何质量保证资料且未经验收的情况下焊接拼装合拢。钢管拱成型后管内分段用混凝土填注。某日30余名群众正行走于彩虹桥上，另有22名武警战士进行训练，由西向东列队跑步至桥上约三分之二处时，整座大桥突然垮塌，桥上群众和武警战士全部坠人河中。

案例3：xx重型机器厂计量处四楼会议室屋盖突然塌落，造成42人死亡、46人重伤，133人轻伤，直接经济损失300万元。该厂在原建的计量办公楼三层楼上接层，扩建成四层。会议室位于接层部分的东侧，长21.85米，宽14.9米，面积为325.6平方米，整体建筑为混合结构，现浇圈梁，轻型屋架，钢筋混凝土空心预制板屋面，室内水泥地面。

案例4：xx省某车站已建成三座灯桥，每座灯桥8个孔，灯桥跨越铁路，桥下可停火车和其他车辆。桥面横梁为V型折板，是主要承重构件。V型折板上铺板仅起横向支撑作用，也起传递上部荷载的作用。折板与盖板以分布筋连接，架设拼装后灌注混凝土而连成整体。某日有一辆列车从灯桥下通过时，最东端的一孔灯桥折板横梁突然从一端塌落，并砸断了第二根立柱，从而连带第二孔横梁塌落，幸好该孔有一货车车厢停放，大梁砸到车厢上后就阻住了，仅引起第三柱的倾斜而未引起更多的连续倒塌。

1、工程事故原因统计分析

事故案例分析说明，建筑倒塌事故原因基本可归纳一下几类:

1.1设计原因（如案例1）

（1）勘查失误。工程地质勘察失误，不能反映实际情况或未查明不良地层特征，致使地基基础设计时采用不正确方案。导致结构失稳、上部结构开裂甚至倒塌。

（2）设计计算方案失误。因任务急、时间紧、计算和绘图错误而未认真校对；荷载漏算或少算；所涉及问题比较复杂，而作了不妥当的简化；有的甚至认为原有设计有安全储备而任意减小断面，少配钢筋或降低材料强度等级；设计时所取可靠度偏低等等。基础置于持力层的承载力相差很大的两种或多种土层上而未妥善处理；如房屋长度过长而未按规定设置伸缩缝等方案不妥的情况。

（3）对于结构构造细节处置不当。有些设计人员重计算、轻构造，认为构造处理不是很重要的，因而没有精心设计。如大梁下未设置梁垫；预埋件设置不当；钢筋锚固长度不够，节点设计不合理等等

1.2施工原因（如案例2）

（1）钢筋混凝土材料质量低劣。工程材料质量低劣，进场前未按要求检验，致使不合格材料流人工地，如钢筋、水泥、石子质量不合格，混凝土和砂浆配合比不当等。

（2）违反设计与规范。不按图纸施工，对特殊构造未按要求制订专项施工方案。临时设施或维护设施等不按要求搭设。违反相关设计或质量验收规范。

（3）管理混乱。现场管理与施工组织混乱，违章作业，质量安全监督检查不到位。许多现场管理人员质量意识淡薄，对已出现的事故征兆未加以重视，不及时采取有效措施，从而导致惨剧发生。

1.3使用、改建不当的原因（如案例3）

（1）使用中任意加大荷载。如原设计为静力车间，后安装动力机械，设备振动过大引起房屋过大变形；民用住宅改为办公用房，安装了原设计未考虑的大型设备，荷载过大引起楼板断裂；民用住宅阳台堆放过重过多杂物（如煤饼）引起阳台开裂甚至倒翻等等。

（2）加层不当。近来，因经济发展，旧房加层较为普遍，甚至已成立了房屋增层加固委员会，业务兴旺。但有些单位自行加固，未对原有房屋进行认真验算，就盲目往上加层，由此造成的事故在全国许多省市都发生过。

（3）维修改造不当。有的使用单位任意在结构上开洞，为了扩大使用面积和得到大空间而任意拆除柱、墙，导致承重体系破坏，引发事故。有些房屋本为轻型屋面，但使用者为了保温、隔热，新增保温、防水层，结果使屋架变形过大，严重者造成屋塌房毁。

（4）改变使用功能。违反设计使用功能，增大使用荷载，超出原有设计承载力，或在使用过程中对工作环境的变化未加以注意，没有考虑附加荷载，最终导致破坏。

1.4预应力缺陷事故（如案例4）

（1）预应力筋不合格。钢筋表面锈蚀，钢筋表面出现黄色浮锈，严重的转为红色，日久变成褐色，甚至因为钢筋出厂时检验疏忽造成钢筋强度不足，以致整批材料报废；钢筋冷弯性能不良，钢筋含碳量过高，或其他化学成分含量不合适，或钢筋轧制有缺陷；冷拉钢筋伸长率不合格，钢筋原材料含碳量过高；下料长度不准、穿筋时发生交叉、钢筋镦头不合格等。

（2）锚具不合格。预应力筋滑脱，主要发生于以夹片式锚具锚固钢筋或钢绞线的场合，预应力筋锚固后从夹片中滑脱，使锚具丧失锚固能力；螺杆与锚环结合尺寸过小，螺杆与锚环结合部分过短，当张拉到一定吨位时，螺杆与锚环突然脱开，锚环打至扩大孔与一般孔道交接处，该处被打碎，或千斤顶随螺杆掉落；还有螺丝端杆断裂、螺丝端杆变形、锚环开裂。

（3)张拉过程事故。张拉应力失控，钢筋伸长值不符合规定，张拉应力导致泥凝土构件开裂或破坏；混凝土强度不足；张拉端局部混凝土不密实；放张时钢筋(丝）滑移；钢丝表面污染；混凝土不密实，强度低；先张法放张时间过早，放张工艺不当。

2、结论

钢筋混凝土结构在广泛应用的同时，其事故也引起了普遍关注。通过事故案例分析，获得以下基本结论:现有建筑倒塌事故原因，除设计、施工错误、使用不当等原因外，建筑结构体系不合理是导致建筑工程跨塌事故发生的主要原因之一。

分析结果可为工程风险管理提供数据支持，同时也有助于工程界对钢筋混凝土结构事故有一个全面的了解，从而在实际工程中可以更加有效地监督管理，以减少事故的发生。

质量事故报告 篇五

一、事故经过

20xx年x月，发货到山东青岛的一批600000万片的酒标产品，客户公司的SQE 反应，经过抽样检查，此批商品印刷上有严重问题，将标示中主要展示的一行英文字母打错，客户要求全部退货，并支付10000元的违约金。

二、事故原因

公司客服部接到通知后，迅速组织生产部、设计部、质量部、销售部临时召开会议，讨论事故原因及处理意见。20xx年x月客户要求对原包装进行改版，设计部在xx年x月底已经完成了改版制作，并交给了版房制版，生产部在xx年x月完成了此批订单号为10020的产品生产，事后经过公司质量部检验已经入库。由于设计部设计员的粗心，误将产品宣传中的一行英文字母打错一个，而制版人员也没有发现，最后车间把这批订单已经生产完毕，质量部在现场抽检后最后入库检的时候也没有发现此问题，最后导致产品直接流向客户，造成公司重点损失。

三、事故责任处理

此次质量事故的发生，作为设计部门，有着不可推卸的责任。其主要原因是在工作中细节注意不够，设计员粗心大意，设计主管没有履行检查督导的作用，严重失职。质量部在抽检时也没有杜绝事情的发生，造成产品直接流向客户，造成公司经济损失和形象损坏，现就此次事故作出如下处理：

设计部设计员张三因个人粗心所致设计错误，负主要责任，要求写书面检查，在公司生产例会上报告，给予记大过处分，并罚款3000元。

设计主管李四工作管理失职，没有对产品设计做好督查，团队管理不善，给予记大过处分，并罚款3000元

质量部人员由于疏忽，抽检时没有发现错误，让事情发展进一步恶化，工作严重失职，给予现场质检员王五记小过处分，并罚款20xx元，质量部经理管理不利，工作没有落实，给予记小过处分，并罚款20xx元。

生产部的制版员及车间员工在生产过程中，也没有及时发现产品问题，而造成产品向下一工站流出，给予制版员和车间主任各1000元处罚，本批次生产的产品不列入计件工资中。

质量问题分析报告 篇六

一、基本情况概述：

1、回顾年度的生产状况，品种、批次、数量，不合格批次、数量；

2、停产产品有哪些，停产原因；

3、生产线状况；

4、委托生产、委托检验情况；

5、哪些产品进行了年度质量回顾（哪些按品种、哪些按剂型、哪些按产品系列进行了回顾）

二、生产和质量控制情况分析评价

1、原辅料、内包材、工艺用水、直接接触药品的气体情况：稳定性、适应性、变更情况概述，不合格情况及措施详述。

2、生产工艺情况概述

（1）生产工艺过程控制、中间体及成品检测数据稳定性、趋势分析概述、评价。

（2）工艺变更情况概述：变更种类，是否进行验证等。

3、变更控制情况概述

4、偏差处理情况概述

5、成品的检验：结果、趋势分析

6、厂房设施设备情况概述：变更、维修、验证、监测等情况概述及评价。

7、稳定性考察情况概述：在考察期内的品种数量、结果趋势分析、结论。

8、验证情况概述

9、向药品监管部门的申报及批准情况概述

10、新获得注册批准的药品和注册批准有变更的药品上市后的质量状况

11、对委托生产、委托检验的情况概述

三、自检情况、接受监督检查（包括药品GMP认证检查、跟踪检查等）和抽检情况

1、次数

2、关键问题的整改措施概述

3、市场产品质量抽检情况：不合格情况、原因分析、处理情况

四、产品不良反应情况概述：数量、类别、处理结果、上报情况

五、产品质量投诉、退货和不合格或产品召回：原因、处理

六、结论：

1、对产品质量的评价；

2、改进措施；

3、建议

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